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塑（sù）料（liào）模具注塑加工中热流道的问题分析与解决
1.热分流板（bǎn）达不到设（shè）定的温度（dù）
原因：热电偶接触不（bú）良或（huò）失效，加热丝短路，加热丝接线（xiàn）太（tài）松或（huò）太短（duǎn）。
处理：检查热电偶接触是否正常，接线是否正确，检查发热丝回路。
2.热分（fèn）流板升（shēng）温太慢
原因：某一根（gēn）加热丝断（duàn）路或接线太（tài）松，热分流板空气空隙不（bú）足，隔热垫片上过度（dù）冷却，热电偶接触不良。
处（chù）理：对所有加（jiā）热（rè）丝进行检查，增加空气间隙，在定模固定板（bǎn）上增加隔热板，或降低对定模板固定板的冷却，检（jiǎn）查热电偶接触是否良好。
3.型腔（qiāng）无填允
原因：注塑加工，熔化温度太低，注（zhù）射压力太（tài）小，浇口太小，热喷嘴太小，模温太低，熔胶筒的喷嘴口太小（xiǎo），热喷（pēn）嘴堵塞。
处理：提高热喷嘴和分（fèn）流板的温（wēn）度，提高注塑（sù）压力，扩大浇口，提高模温，安（ān）装（zhuāng）大（dà）规格喷嘴，加（jiā）大（dà）熔胶口出料口，清除堵塞（sāi）物。
4.热分流板与热喷嘴结合面漏胶
原（yuán）因：膨胀量计算不对，定（dìng）模固定板材料太（tài）软，热分流板短时间温度太高，O型密封圈（quān）的安装有问题。
处理：重新计算并检查膨（péng）胀量，更换有适当硬（yìng）度的定模固定板，更换已损坏的零部件各密封（fēng）圈。
5.热（rè）喷嘴流延
原因：回抽（倒索）不够，熔化温（wēn）度太高，浇口太大，浇口（kǒu）冷却不足，运用了（le）不正确的热喷嘴（zuǐ）类型。
处理：加大回（huí）抽（倒索）量，降低热喷嘴温度或模温（wēn），选（xuǎn）用合适的嘴头，加工正确的浇口（kǒu）尺寸。
6.塑料制品上或浇口区域产生焦印，焦痕
原因：模具上排气不足，注射速度过快，浇口窝嘴尺寸不对，材料（liào）烘干不（bú）够。
处理：增加（jiā）排气，降低注射速度（dù），增加（jiā）浇口窝嘴的尺寸，烘干材料。
7.分流板、热咀使用后，如何保养？
答：这要看（kàn）做的是什么产（chǎn）品，如（rú）果是工程料和含较（jiào）多玻纤的话，在生产完后要用相应的材料冲洗系统。如是（shì）换色系统，第一模不要做黑色产品。
8.产品打不满，或产品（pǐn）有飞边（biān）？
答：这个要根据具体案例来分析的，产品打不满可能是由于热嘴流量不够或是超薄产品难注（zhù）塑，产品飞（fēi）边可能是由于注（zhù）塑压力过大造成，也有可能是客人模具没有飞好，或是由于难注塑造成一边缺胶一边（biān）飞边
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