注塑塑料制品有色差是注塑中常见的缺陷，色差影响因素众多（duō），涉及原料树脂、色母、色母同原料的混合、注（zhù）塑工艺（yì）、注塑机（jī）等，注塑加工厂在实际的生产过程中一（yī）般从以下（xià）五个方面来进行色差的控（kòng）制。
1.消除注塑机及（jí）模具因（yīn）素的影响（xiǎng）要选（xuǎn）择（zé）与注塑主品容量相当的注塑机（jī），如果注塑机存（cún）在物料死角等问题，最好更换设备。对（duì）于模具浇注系统、排气槽（cáo）等造成色差的，可通过（guò）相应部分塑料模具的维修模来解决。必须（xū）首先解决好注塑机及模具问题才可以组织生产，以削减问题的复杂性。
2.消除原料树脂、色母（mǔ）的影响
控制原材（cái）料是彻底解决（jué）色差的关键。因此，尤其是生产浅（qiǎn）色制品时，不能忽视原料（liào）树脂的热稳定性不同对制品（pǐn）色泽波动带来的明显影（yǐng）响。鉴于大（dà）多数注塑生产厂家本身并（bìng）不生产塑料母料或色母，这（zhè）样，可将注意的焦点（diǎn）放在生产管理和原材料检验上。
即加强原材料入库的检验；生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、色母生产（chǎn）；对于色母（mǔ），我们在批（pī）量生产前要进行（háng）抽检试色，既要同上次校对，又要在本次中比较（jiào），如果颜色相差不（bú）大，可认为（wéi）合格，如同批次色母有轻微色差，可将（jiāng）色母重新混合后再使用，以减少色母本身混合（hé）不（bú）均造成（chéng）的色差。同时，我们还（hái）需重点检验原料树脂、色母（mǔ）的热稳定性，对于热稳定性不佳的，我们建议厂家进（jìn）行调换。
3.减（jiǎn）少料筒温度对色差的（de）影响生产中常常会遇到因某个加（jiā）热圈损坏失效，或是加热控制部分（fèn）失控长烧造成料筒温度剧烈变化从而产生色差。这类原因产生的色差很容易判定，一般（bān）加热圈损（sǔn）坏失效产生色差的同（tóng）时会伴随着塑（sù）化不均（jun1）现象，而加热控制部（bù）分失控（kòng）长烧（shāo）常伴随着产品气斑、严（yán）重变色甚至焦化现象。因（yīn）此生产中需经常检查加热（rè）部分，发现加热部分损坏或失控时及时更换维修，以减少这类色差产生几率（lǜ）。
4．减少注塑工艺调整时的影响非色差原因需调整注塑工艺参数时，尽可能不（bú）改变注塑温度、背（bèi）压、注塑周期及色母加入量，调整同时还需观察工艺参数改变对色泽的（de）影响，如发现色差应及时调整。尽可能避免（miǎn）使用高注射速度、高背压等（děng）引起（qǐ）强剪（jiǎn）切作用的注塑工艺，防止因局部过热或热分（fèn）解等因素造成的色（sè）差。严格控制料筒各加热段温度（dù），特别（bié）是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。
5．掌握料筒温度、色（sè）母（mǔ）量对产品颜色变化的影响在进（jìn）行色差调整前还必须知道产品颜色随温度、色母量变化的趋（qū）势。不同色母随生产的温度或色母量的改变（biàn），其产（chǎn）品颜色变化规律是不同的。可通过试（shì）色（sè）过程来确定其变化规律。除非（fēi）已知（zhī）道这种色母颜色的变（biàn）化规律，否则不（bú）可能很快（kuài）地调好色（sè）差。
