1）成型条件控制不当

许多工（gōng）艺参数对产生气泡及（jí）真空泡（pào）都有直接的影响。模具注塑厂如果注射压力太低，注（zhù）射速度太快，注射时间和周期（qī）太短，加料量过（guò）多或过少，保压不足，冷却不均匀或冷却不足，以及料温及模温控制不当，都会引起塑件内产生（shēng）气泡。

特别是高速注射时，塑料模具内的气体来不及排出，导致熔料内残留气体太多，对（duì）此，应（yīng）适（shì）当降低注射速度。不过，如果速度降得太（tài）多，注射压力太低，则难以（yǐ）将熔料内的气体排尽，很容易产生气泡以及凹陷和欠注，因此，调整注射（shè）速度和压力时应特别慎重。

此外，可通过调（diào）节注射和保压时间，改善冷却条件，控制加料量等方法避免产生气泡及真空泡。如果（guǒ）塑件的冷（lěng）却条件较差，可将塑件脱模后立（lì）即放入热水中缓冷，使其内外冷却速度趋于一致。

在控制模具温度和熔料温度时，应注意（yì）温（wēn）度不能（néng）太高，否则会引（yǐn）起熔料降聚分解，产生大量气体或过量收缩，形成气泡或缩孔；若温度太低，又会造（zào）成充料压实不足，塑件内部容易产生空隙，形成气泡。

一般（bān）情况下，应将熔料温度控制得略为低一些，模具温度控制得（dé）略为高一些。在这样的工艺条（tiáo）件下，既不容易产生大量的气体，又不容易产生缩孔。在控制料筒温度时，供料段的温度不能太高，否则（zé）会产生回流返料引起气泡。

2）模具缺陷

如果模具的浇口位（wèi）置不正确或浇口截面太小，主流道和分（fèn）流道长而狭窄，流道内有贮气死角或模具排（pái）气不良，都会引起气泡或真空。因此，应首先确定模具缺陷是否产生气泡及真空泡的主要原因。然后，针对具体情况（kuàng），调整模具的结构参数，特别是浇口位置应设置在塑件的厚壁处。

选择浇口形（xíng）式时，由于直接浇口产（chǎn）生真（zhēn）空孔的现（xiàn）象比较突出，应尽量避免选用，这是由于保（bǎo）压结束后，型（xíng）腔中的压力比浇口前方的压力高，若此时直接浇口处的熔料尚未（wèi）冻结（jié），就会发生熔料倒（dǎo）流现（xiàn）象，使塑件内部形成孔洞。在浇口形式（shì）无法改变的情况下，可通过延长保（bǎo）压时间，加大供料量，减小浇（jiāo）口锥度等方法进行调节。

浇口截面不能太小，尤其（qí）是同时成型几个形状不同的塑件时，必须注意（yì）各浇口的大小要与塑件重（chóng）量成比例，否（fǒu）则，较大的塑件（jiàn）容易产生气泡。

此（cǐ）外，应缩（suō）短和加（jiā）宽细长（zhǎng）狭窄的流（liú）道，消（xiāo）除流道中的贮气死角，排除（chú）模具排气不良的故障。设计模具时，应尽量避免塑件形体上有特厚部分或厚薄悬（xuán）殊太大。

3）原料不符合使用要求

如（rú）果成型原料中水分或易挥（huī）发（fā）物含量超标，料粒太细小或大小不均匀，导致供料过程中混入空气太多，原料的收缩率太大（dà），熔料的熔体指数太大或太小，再生料含量（liàng）太多（duō），都会影响塑件产生气泡及真空泡。对此，应分别采用预干燥原料，筛除细料，更（gèng）换树脂，减少再（zài）生料用量等方法予以解决。